Rolling Mill es el equipo clave en el campo del procesamiento de metal, que se usa ampliamente en la producción de placa, perfil y alambre en acero, metales no ferrosos y otras industrias . El proceso varía según el tipo de producto (rodadura en caliente, la rodadura fría) y las características del material, pero se puede dividir en las siguientes etapas centrales:
Primero, preparación de materia prima
Selección en blanco
Según el producto, necesita elegir el tocho, el lingote o la losa de fundición continua, las especificaciones comunes incluyen billet (150 × 150 mm), losa (espesor 200-250 mm) .
Índice clave: uniformidad de composición química, sin grietas e inclusiones superficiales .
Pretratamiento
Rolling en caliente: el tocho debe ser calentado por el horno de calefacción a 1100-1250 grado (acero) para lograr austenitizar .
Rolling en frío: la bobina enrollada caliente está en escabeche (ácido clorhídrico o sulfúrico) para eliminar la hoja de óxido .
Dos, etapa rodante
(1) Proceso de laminación en caliente
Descal.
El chorro de agua de alta presión (15-20 MPA) borra la capa de óxido en la superficie del tocho para evitar defectos rodantes .
Rolling áspero (rodante en blanco)
Usando una fábrica reversible, el tocho se enrolla a un grosor intermedio (e . g . 30-50 mm) en 5-7 pases .
Deformación de un solo pase de 20-30%, fuerza de rodadura de hasta 4000 toneladas o más .
Terminando rodando
Rolling continuo múltiple (como 7-} Mill Stand Four-High Mill), la temperatura de rodadura final se controla a 850-950 grado .
La precisión del grosor es ± 0 . 1 mm, y la corona de la placa es inferior al 1%.
Enfriamiento laminar
La estructura metalográfica objetivo (como Ferrite + Pearlite) se obtiene mediante enfriamiento controlado en 10-30 grado /s .
(2) Proceso de laminación de frío
Recocido antes de rodar
Recocido en un horno estridente o continuo (650-700 grado c) elimina el endurecimiento del trabajo .
Rolling de múltiples
Usando cuatro/seis fábricas de altura alta, la tasa de reducción total de 60-90%.
La lubricación de aceite rodante reduce el coeficiente de fricción a 0.05-0.1.
Recocido continuo
Calefacción rápida (10 grados /s) a 800 grados después del enfriamiento, mejore el rendimiento de dibujo profundo (como el valor de la placa automotriz R mayor o igual a 1 . 8).
Tercero, proceso de postprocesamiento
Carrete/corte
Hot Rolling: Hydyrulic Coiler Coil (diámetro exterior 1.8-2.5 m, tensión 10-50 kn) .
Rolling en frío: corte longitudinal o longitud de corte transversal (tolerancia ± 0 . 5 mm).
Tratamiento de superficie
Galvanizing: Hot Dip Plating (espesor de la capa de zinc 10-20 μm) .
Cubro de color: recubrimiento de rollo + hornear (espesor de película 15-25 μm) .
Inspección de calidad
Instrumento de medición de espesor en línea (precisión ± 1 μm), instrumento de medición de perfil láser, prueba de corriente de Eddy (tasa de detección de defectos mayor o igual al 99%) .
Cuarto, dirección de optimización de procesos
Control inteligente
Aplicación de la fuerza de rodadura-AGC (control de espesor automático), Bending Roll + Canaling Roll Shape Control Technology .
Conservación de energía y reducción del consumo
El proceso de transferencia de calor de carga caliente (DHCR) reduce el consumo de energía a 0 . 8gj/t y aumenta el rendimiento al 98.5%.
Nuevo desarrollo de materiales
Rolling y enfriamiento controlado por acero de alta resistencia (TMCP) para lograr una resistencia a la tracción mayor o igual a 1200MPA .
5. Configuración típica del equipo
Equipo de proceso Tipo de parámetros técnicos clave
Calefacción Paso de calefacción Capacidad de calefacción 300T/H
Diámetro del rollo de dos molinos de rugosidad de altura alta φ1100 mm
CVC CVC SED VELOCIDAD DE MILLA DE MOLO 15M/S
El peso máximo del rollo del bobina subterránea es de 30 toneladas
A través del proceso anterior, la fábrica puede transformar eficientemente las materias primas en productos de precisión para satisfacer las necesidades industriales, y su diseño de proceso afecta directamente las propiedades mecánicas, la calidad de la superficie y los costos de producción de los productos . en el futuro, con la aplicación de nuevos procesos como el enfriamiento ultra-rápidos (UFC) y la tecnología digital de gemelos, la tecnología de rodillos se desarrollará en la dirección de mayor precisión y menor consumo de energía {{2 {2 {2.}}}}}
